Die Produktion der Batterie und der Karosserie kann so auf der zwei Kilometer langen Fertigungsstrasse zeitlich nebeneinander ablaufen – just in sequence, wie es bei solchen Fertigungsprozessen heisst. Das fertige Batteriesystem wird in die sogenannte Fahrwerksvormontage transportiert. Dann erfolgt auch hier alles Schritt für Schritt: Als erstes grosses Bauteil kommt die Vorderachse, die bereits mit dem vorderen E-Motor samt Getriebe und Leistungselektronik verschraubt ist, auf den Werkstückträger. Im nächsten Step werden die Hochvoltkabel und die Anschlüsse für die Kühlmittelleitungen verlegt. Zuletzt erfolgt die Montage der Hinterachse inklusive weiterer E-Motoren. Wenn Technik- und Antriebseinheit komplett sind, erfolgt die elektrifizierende Hochzeit, die in dem Werk in Brüssel vollautomatisiert abläuft – wie viele Schritte der Produktion in den Bereichen Batteriefertigung und Karosseriebau, die an diesem Standort grösstenteils von Maschinen ausgeführt werden. Im weiteren Verlauf der Endmontage erhält das rein elektrisch angetriebene Serienmodell seine Ladegeräte und -anschlüsse. Die Steuergeräte werden mit Daten bespielt und angelernt. Auf dem Einfahr-Prüfstand absolviert das Fahrzeug ein umfangreiches Programm, das alle wichtigen Fahrsituationen im späteren Betrieb abbildet. Abschliessend geht es hinaus auf die werkseigene Strecke zur sogenannten Strassenfahrt.