Naissance de la nouvelle Audi Q8 e-tron

Lorsque les premiers véhicules entièrement électriques d’Audi ont été produits en série en 2018 avec l’Audi e-tron et l’Audi e-tron Sportback, une nouvelle ère a également commencé sur le site hongrois d’Audi de Györ. C’est là qu’ont vu le jour les motorisations électriques, qui ont ensuite été livrées à Bruxelles, en Belgique, où l’Audi e-tron a été construite. Il en va de même avec la petite sœur de l’Audi e-tron, la nouvelle Audi Q8 e-tron.

Depuis 2018, Audi Hungaria est devenue le centre de production de moteurs électriques au sein du groupe Audi. L’usine s’est ainsi non seulement modernisée sur le plan technique, mais a également posé des jalons en matière de durabilité. Grâce à une installation géothermique et à la plus grande installation photovoltaïque sur toiture d’Europe, ainsi qu’à d’autres mesures telles que l’achat de certificats de biogaz, Audi Hungaria conserve son statut «bilan neutre en CO₂». La production ainsi rendue possible des moteurs électriques pour les nouveaux modèles Audi Q8 e-tron contribue de manière substantielle à la production de ces véhicules avec un bilan carbone neutre pour les clients et clientes. Mais il n’y a pas que la production des motorisations électriques qui doit être prise en compte. Le transport vers Bruxelles devrait également être considéré.

Les mesures de transport visant à préserver les ressources commencent déjà à Györ, avant même que les agrégats ne se mettent en route vers Bruxelles avec leur emballage. Dans la plus grande usine de moteurs du monde, environ 97% des quelque 5000 composants utilisés sont transportés et stockés à l’aide d’emballages réutilisables et de matériaux d’emballage spéciaux. En plus des matériaux d’emballage, plus de 99% des déchets d’Audi Hungaria sont recyclés. Ainsi, les moteurs électriques partent en voyage vers la Belgique, et ce avec les «trains verts» de DB Cargo, soit neutres en CO₂, soit à bilan CO₂ neutre. Avec l’offre «DBeco plus», ceux-ci obtiennent la quantité d’énergie nécessaire pour traverser l’Autriche entièrement issue de courant vert certifié provenant de sources d’énergie renouvelables. Comme ce programme n’est pas disponible en Hongrie et en Belgique, Audi utilise ici «DBeco neutral». Les émissions de CO₂ des moteurs de traction sont compensées par des économies réalisées ailleurs. Ainsi, le transport des moteurs électriques de Györ à Bruxelles ainsi que leur fabrication sont neutres en CO₂.

L’usine de Bruxelles mise sur différents leviers pour la décarbonisation et a ainsi obtenu la certification comme première production en grande série neutre en CO₂ au monde dans le segment haut de gamme. Audi Bruxelles a atteint cet objectif en priorité grâce à l’utilisation d’énergies renouvelables en installant trois piliers porteurs: Dès 2012, Audi a mis en place le premier pilier du passage à l’électricité verte. À cet effet, l’une des plus grandes installations photovoltaïques de la région a été installée sur le site de l’usine. Elle mesure aujourd’hui 107 000 mètres carrés et produit environ 9000 mégawattheures d’électricité par an. Le deuxième pilier est l’approvisionnement en chaleur, p. ex. des halls et des bureaux du site, au moyen d’énergies renouvelables issues de l’achat de certificats de biogaz. Cela signifie que l’eau nécessaire à l’approvisionnement en chaleur est chauffée avec du gaz pour lequel des certificats de biogaz sont achetés. Pour chaque MWh de gaz consommé, une garantie d’origine est achetée pour un MWh de biogaz. Actuellement, le biogaz provient de France. Ainsi, les besoins énergétiques de l’usine de Bruxelles sont couverts à 100% par des énergies renouvelables. Les quelque 5% d’émissions de CO₂ techniquement inévitables sont compensés par le site bruxellois avec des projets de crédit carbone dans le cadre du troisième pilier.

En outre, le site, approvisionné chaque jour par des trains et des camions avec plus de 4000 pièces et composants différents provenant de plus de 500 fournisseurs, s’est fixé pour objectif d’optimiser les processus d’infrastructure et donc de réduire d’emblée la consommation d’énergie. Pour atteindre cet objectif, le centre moderne de logistique et de sous-traitance «Automotive Park» assure l’infrastructure nécessaire à un approvisionnement efficace en matériaux de l’usine. Il est relié aux ateliers de production par un pont. Cette interaction étroite avec la logistique intelligente interne à l’usine, qui opère avec des transports de matériel automatisés par des chariots de manutention sans chauffeur et des processus numérisés, augmente durablement l’efficacité de la production.

Au terme du processus de fabrication, deux sites et de nombreux départements des domaines de la production, de la logistique, du développement durable et de la distribution ont veillé à ce que l’Audi Q8 e-tron soit fabriquée en Europe avec un bilan carbone neutre et livrée au client dans ce cadre.